По прогнозам специалистов прошлых лет, на 2020-е годы приходится пик старения техники в нашей стране и странах СНГ. Прошедшие годы показали, что эти опасения оправдались сполна. В данном случае под словом «техника» мы понимаем станочный парк, грузоподъёмную, строительную, дорожную технику. Данный кризис назревал и наконец, к сожалению, свершился.

Болезней, связанных с эксплуатацией изношенного парка, много. Настоящей бедой стали поломки узлов, содержащих изношенные внутренние цилиндрические поверхности, попросту говоря, цилиндрические шарниры. Здесь мы имеем ввиду конструкции, содержащие посадочные места, или втулки, и пальцы. Если замена изношенного пальца решается довольно просто, то замены проушины практически невозможна. Но безвыходных положений не бывает и технический прогресс, как говорится, не стоит на месте – некоторое время назад на российском рынке появилась технология, позволяющая с лёгкостью обходить эту проблему.

Поначалу применяя эту технологию для восстановления своего оборудования, Санкт-Петербургская фирма вскоре столкнулась с большим количеством предприятий, желающих воспользоваться помощью в данной области, и стала своеобразной «скорой помощью» для большого количества смежников. В настоящее время много родственных фирм стали её постоянными клиентами и восстановление отверстий в такой технике, как башенные и портальные краны, экскаваторы, погрузчики, станки, прессы, гидромолоты является для них обыденным делом. Причём реанимировать удаётся, казалось, самые безнадёжные узлы. Основным, решающим фактором в этой операции является то, что не деталь доставляется к станку, а лёгкий, но достаточно мощный станок устанавливается на детали. Данная технология проста, как всё гениальное. На первом этапе производится поиск центра одной или нескольких проушин. По найденному центру непосредственно на детали лёгкими прихватками сваркой крепятся суппорта, сквозь которые протягивается длинная борштанга. На один из суппортов одевается мобильный компактный станок AVANTECHNO, дающий поступательное и вращательное движение борштанге с установленным на ней резцом. В процессе расточки эллипс превращается в окружность. На следующем этапе борштанга заменяется на наплавочный вал с подключением сварочного полуавтомата. Аккуратными витками станок укладывает слои наплавки до необходимой толщины. Затем производится расточка по наплавке в заданный размер. Ремонт окончен.

Как показала практика, такая реанимация повышает износостойкость восстановленной поверхности, что в комплексе с грамотно подведённой централизованной системой смазки увеличивает срок службы подобных узлов в 3-4 раза. Особенно это заметно на практике применения машин и механизмов, работающих с повышенной нагрузкой, или используемой для работы в загрязнённых и агрессивных средах.

Впервые данная технология была применена в Санкт-Петербурге в 2001 году для расточки отверстий портального крана в ОАО «Петролеспорт». Российские потребители нашли новое применение технологии, переведя её из разряда ремонтной в производящую. Так, например, её стали применять в судостроительном процессе на Балтийском заводе.

Весь комплекс выпускаемых мобильных станков позволяет обрабатывать диаметры от 22 мм до 1000 мм. Если изначально производители ориентировали данную продукцию на ремонт строительной, дорожной и грузоподъёмной техники, то, попав на российский рынок, она получила гораздо более широкое применение, на которое вряд ли рассчитывали сами изобретатели. Примеры использования расточно-наплавочных станков, такие, как восстановление опоры роликов станка накатки реборды на железнодорожные колёса, расточка отверстия гребного вала и другие позволяют утверждать, что Россия имеет шанс занять лидирующее место среди европейских стран в данном направлении ресурсосберегающих технологий.